લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત કેબલ્સની એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા પર ચર્ચા

કેબલ મટિરિયલ્સ માટે ફ્લેમ રિટાડન્ટ ટેક્નોલોજીના વિકાસ સાથે, નવા પ્રકારના ફ્લેમ રિટાડન્ટ કેબલ્સ સતત ઉભરી રહ્યાં છે, જે મૂળ સામાન્ય ફ્લેમ રિટાડન્ટ કેબલ્સમાંથી ઓછા ધુમાડાવાળા લો-હેલોજન ફ્લેમ રિટાડન્ટ કેબલ્સ અને લો-સ્મોક હેલોજન-ફ્રી ફ્લેમ રિટાર્ડન્ટ કેબલ્સમાં વિકસિત થઈ રહ્યા છે. . આ સૂચવે છે કે તાજેતરના વર્ષોમાં જ્યોત રેટાડન્ટ કેબલ્સની જરૂરિયાતો વધુને વધુ વધી રહી છે.

યુરોપ, યુનાઇટેડ સ્ટેટ્સ અને જાપાન જેવા દેશોમાં, પર્યાવરણને અનુકૂળ વાયર અને કેબલ ઉત્પાદનો તમામ કેબલ જાતોના મુખ્ય પ્રવાહ બની ગયા છે. સરકારો બિન-પર્યાવરણ-મૈત્રીપૂર્ણ કેબલના ઉપયોગ અથવા આયાત પર સખત પ્રતિબંધ મૂકે છે. સામાન્ય જ્યોત રેટાડન્ટ સામગ્રીમાં મોટી માત્રામાં હેલોજન હોય છે. જ્યારે સળગાવવામાં આવે છે, ત્યારે તેઓ મોટા પ્રમાણમાં ધુમાડો અને ઝેરી કાટવાળો હાઇડ્રોજન હલાઇડ ગેસ ઉત્પન્ન કરશે. હેલોજન-મુક્ત જ્યોત મંદતા મુખ્યત્વે પોલીઓલેફિન્સમાં પ્રાપ્ત થાય છે. તેથી, ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત કેબલ ભવિષ્યમાં મુખ્ય વિકાસ વલણ હશે. તેથી, લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત કેબલ સામગ્રીના ઉત્સર્જનની ચર્ચા નીચેના પાસાઓથી કરવામાં આવશે.

1. એક્સટ્રુઝન ઇક્વિપમેન્ટ
   A. વાયર અને કેબલ એક્સટ્રુઝન ઇક્વિપમેન્ટનો મુખ્ય ઘટક સ્ક્રુ છે, જે એપ્લીકેશન રેન્જ અને એક્સટ્રુડરની ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સાથે સંબંધિત છે. વિવિધ પ્લાસ્ટિક પ્રોસેસિંગની જરૂરિયાતોને પહોંચી વળવા માટે, સ્ક્રુ ડિઝાઇનના ઘણા પ્રકારો છે. લો-સ્મોક હેલોજન-ફ્રી ફ્લેમ રિટાર્ડન્ટ કેબલ સામગ્રીમાં અત્યંત ભરેલા મેગ્નેશિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ અથવા એલ્યુમિનિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ હોય છે. તેથી, સ્ક્રૂની પસંદગી માટે, સામાન્ય રીતે સામાન્ય સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, અને તેમના સંકોચન ગુણોત્તર ખૂબ મોટા ન હોવા જોઈએ, સામાન્ય રીતે 1:1 અને 1:2.5 ની વચ્ચે વધુ યોગ્ય છે.
   B. એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત કેબલ સામગ્રીના એક્સટ્રુઝનને અસર કરતું બીજું મહત્વનું પરિબળ એ એક્સટ્રુડરનું કૂલિંગ ડિવાઇસ છે. ઓછા ધુમાડાની હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીની વિશેષ પ્રકૃતિને લીધે, બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘર્ષણને કારણે મોટી માત્રામાં ગરમી ઉત્પન્ન થાય છે. આ માટે જરૂરી છે કે એક્સટ્રુઝન સાધનોમાં પ્રક્રિયાના તાપમાનને નિયંત્રિત કરવા માટે સારું કૂલિંગ ઉપકરણ હોય. આ એક સમસ્યા છે જેને અવગણી શકાય નહીં. જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો કેબલની સપાટી પર મોટા છિદ્રો રચાશે; જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો સાધનસામગ્રીનો એકંદર પ્રવાહ વધશે, અને સાધનને નુકસાન થવાની સંભાવના છે.
2. ઉત્તોદન મોલ્ડ
   ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત કેબલ સામગ્રીમાં ઉચ્ચ ભરણ સામગ્રીને કારણે, પીગળેલી સ્થિતિમાં તેની અને અન્ય કેબલ સામગ્રી વચ્ચે મેલ્ટ તાકાત, ડ્રો રેશિયો અને સ્નિગ્ધતામાં નોંધપાત્ર તફાવત છે. તેથી, મોલ્ડની પસંદગી પણ અલગ છે. પ્રથમ, મોલ્ડની ઉત્તોદન પદ્ધતિઓની પસંદગીમાં. લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત કેબલ સામગ્રીના એક્સટ્રુઝન માટે, ઇન્સ્યુલેશન માટે એક્સ્ટ્રુઝન મોલ્ડ એક્સ્ટ્રુઝન પ્રકારનો હોવો જોઈએ, અને આવરણના એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, અર્ધ-એક્સ્ટ્રુઝન પ્રકારનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. ફક્ત આ રીતે સામગ્રીની તાણ શક્તિ, વિસ્તરણ અને સપાટીની પૂર્ણાહુતિની સંપૂર્ણ ખાતરી આપી શકાય છે. બીજું, ડાઇ સ્લીવ્ઝની પસંદગીમાં. એક્સટ્રુઝન મોલ્ડનો ઉપયોગ કરતી વખતે, સામગ્રીની ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાને કારણે, ડાઇ હેડ પરનું દબાણ મોટું હોય છે, અને જ્યારે તે ઘાટમાંથી બહાર નીકળે છે ત્યારે સામગ્રી વિસ્તરે છે. તેથી, ડાઇ સ્લીવ વાસ્તવિક કદ કરતાં સહેજ નાની હોવી જોઈએ. છેવટે, ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મો સામાન્ય કેબલ સામગ્રીઓ અને ઓછા ધુમાડાવાળા ઓછા-હેલોજન સામગ્રી જેટલા શ્રેષ્ઠ નથી. તેનો ડ્રો રેશિયો નાનો છે, માત્ર 2.5 થી 3.2 જેટલો છે. તેથી, મોલ્ડ પસંદ કરતી વખતે, તેના ડ્રોઇંગ ગુણધર્મોને પણ સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ. આ માટે જરૂરી છે કે ડાઇ સ્લીવ્ઝની પસંદગી અને મેચિંગ ખૂબ મોટી ન હોવી જોઈએ, અન્યથા કેબલની સપાટી ગાઢ રહેશે નહીં, અને એક્સટ્રુઝન કોટિંગ ઢીલું હશે.
   એક વધારાનો મુદ્દો: મુખ્ય મશીનની મોટર પાવર પૂરતી મોટી હોવી જોઈએ. LSHF સામગ્રીની પ્રમાણમાં ઊંચી સ્નિગ્ધતાને લીધે, અપૂરતી શક્તિ કામ કરશે નહીં.
   અસંમતિનો એક મુદ્દો: એક્સટ્રુઝન મોલ્ડના ગેલેરી વિભાગની લંબાઈ ખૂબ લાંબી ન હોવી જોઈએ, સામાન્ય રીતે 1 મીમી કરતા ઓછી. જો તે ખૂબ લાંબુ હોય, તો શીયર ફોર્સ ખૂબ મોટી હશે.
   1. હેલોજન-મુક્ત સામગ્રી માટે, પ્રક્રિયા માટે નીચા સંકોચન ગુણોત્તર સાથે સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરવો યોગ્ય છે. (મોટો સંકોચન ગુણોત્તર પ્લાસ્ટિકની અંદર અને બહાર ગંભીર ગરમીનું નિર્માણ કરશે, અને વિશાળ લંબાઈ-થી-વ્યાસ ગુણોત્તર પ્લાસ્ટિક માટે લાંબા સમય સુધી ગરમ થવામાં પરિણમશે.)
   2. ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીમાં મોટી માત્રામાં જ્યોત રેટાડન્ટ ઉમેરવાને કારણે, બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયામાં મોટી મુશ્કેલીઓ છે. હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીઓ પર સ્ક્રુની શીયર ફોર્સ મોટી છે. હાલમાં સૌથી અસરકારક રીત એ છે કે હેલોજન-મુક્ત સામગ્રી માટે વિશિષ્ટ એક્સટ્રુઝન સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરવો.
   3. બહાર કાઢવા દરમિયાન, આંખના સ્રાવ જેવી સામગ્રી બાહ્ય ડાઇ ઓપનિંગ પર દેખાય છે. જ્યારે તેમાં વધુ હોય છે, ત્યારે તે વાયર સાથે જોડાશે અને નાના કણો બનાવશે, તેના દેખાવને અસર કરશે. શું તમે ક્યારેય આનો સામનો કર્યો છે? શું તમારી પાસે કોઈ સારા ઉકેલો છે? તે બાહ્ય ડાઇ ઓપનિંગ સાથે જોડાયેલ એક અવક્ષેપ છે. ડાઇ ઓપનિંગનું તાપમાન ઘટાડવું અને મોલ્ડને થોડો સ્ટ્રેચિંગ કરવા માટે એડજસ્ટ કરવાથી પરિસ્થિતિમાં ઘણો સુધારો થશે. હું પણ ઘણીવાર આ સમસ્યાનો સામનો કરું છું અને મને કોઈ મૂળભૂત ઉકેલ મળ્યો નથી. મને શંકા છે કે તે સામગ્રી ઘટકોની નબળી સુસંગતતાને કારણે છે. એવું કહેવાય છે કે પકવવા માટે બ્લોટોર્ચનો ઉપયોગ કરીને તે કામ કરી શકે છે, પરંતુ તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ, નહીં તો ઇન્સ્યુલેશનને નુકસાન થશે. જો ડાઇ હેડનું તાપમાન ઊંચું હોય, તો તાપમાન થોડું ઓછું કરવાથી સમસ્યા હલ થઈ જશે. આ સમસ્યાના બે ઉકેલો છે: 1) ફૂંકવા માટે એર ગનનો ઉપયોગ કરો, પ્રાધાન્ય ગરમ હવા સાથે; 2) ડાઇ ઓપનિંગ પર એક નાનું પ્રોટ્રુઝન બનાવીને મોલ્ડની ડિઝાઇન બદલો. પ્રોટ્રુઝનની ઊંચાઈ સામાન્ય રીતે લગભગ 1 મીમી હોય છે. પરંતુ મને ખબર નથી કે એવા કોઈ સ્થાનિક ઉત્પાદકો છે કે જે આવા મોલ્ડ બનાવી શકે. લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીના એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ડાઇ ઓપનિંગમાં અવક્ષેપની સમસ્યા માટે, ડાઇ ઓપનિંગ પર હોટ-એર સ્લેગ રિમૂવલ ડિવાઇસ ઇન્સ્ટોલ કરવાથી આ સમસ્યા હલ થઈ શકે છે. અમારી કંપની હાલમાં આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી રહી છે, અને તેની અસર ઘણી સારી છે.
      એક વધારાનો મુદ્દો: ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીઓનું ઉત્પાદન કરતી વખતે, ટ્યુબ્યુલર એક્સટ્રુઝન માટે અર્ધ-ટ્યુબ્યુલર એક્સટ્રુઝન મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે. વધુમાં, મોલ્ડની સપાટીની પૂર્ણાહુતિ ઊંચી હોવી જોઈએ જેથી આંખના સ્રાવ જેવા થાપણો બહારના ડાઇ ઓપનિંગમાં દેખાય નહીં.
   4. પ્રશ્ન: હાલમાં ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીનું ઉત્પાદન કરતી વખતે, બેરલના ચોથા ઝોનમાં તાપમાન સતત વધતું રહે છે. ઝડપમાં વધારો કર્યા પછી, તાપમાન લગભગ 40 ડિગ્રી વધશે, જેના કારણે સામગ્રી ફીણ થશે. ત્યાં કોઈ સારા ઉકેલો છે? પરંપરાગત પૃથ્થકરણ મુજબ, ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીના ઉત્સર્જન દરમિયાન દેખાતા પરપોટાની ઘટના માટે: એક એ છે કે ઓછા ધુમાડાની હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીઓ સરળતાથી ભેજથી પ્રભાવિત થાય છે. ઉત્તોદન પહેલાં, સૂકવણીની સારવાર કરવી શ્રેષ્ઠ છે; બે એ છે કે બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન તાપમાન નિયંત્રણ યોગ્ય હોવું જોઈએ. એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીની શીયર ફોર્સ મોટી છે, અને બેરલ અને સ્ક્રુ વચ્ચે કુદરતી ગરમી ઉત્પન્ન થશે. સેટ તાપમાનને પ્રમાણમાં ઓછું કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે; ત્રણ એ સામગ્રીની ગુણવત્તાનું કારણ છે. ઘણી કેબલ મટિરિયલ ફેક્ટરીઓ ખર્ચ ઘટાડવા માટે મોટા પ્રમાણમાં ફિલર ઉમેરે છે, જેના પરિણામે વધુ પડતી સામગ્રી ચોક્કસ ગુરુત્વાકર્ષણ થાય છે. પરંપરાગત પૃથ્થકરણ મુજબ, ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીના ઉત્સર્જન દરમિયાન દેખાતા પરપોટાની ઘટના માટે: એક એ છે કે ઓછા ધુમાડાની હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીઓ સરળતાથી ભેજથી પ્રભાવિત થાય છે. ઉત્તોદન પહેલાં, સૂકવણીની સારવાર કરવી શ્રેષ્ઠ છે; બે એ છે કે બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન તાપમાન નિયંત્રણ યોગ્ય હોવું જોઈએ. એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીની શીયર ફોર્સ મોટી છે, અને બેરલ અને સ્ક્રુ વચ્ચે કુદરતી ગરમી ઉત્પન્ન થશે. સેટ તાપમાનને પ્રમાણમાં ઓછું કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે; ત્રણ એ સામગ્રીની ગુણવત્તાનું કારણ છે. ઘણી કેબલ મટિરિયલ ફેક્ટરીઓ ખર્ચ ઘટાડવા માટે મોટા પ્રમાણમાં ફિલર ઉમેરે છે, જેના પરિણામે વધુ પડતી સામગ્રી ચોક્કસ ગુરુત્વાકર્ષણ થાય છે. જો તે પિન-પ્રકારનું સ્ક્રુ હેડ છે, તો શું તે ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રી પણ બનાવી શકે છે? ના, શીયર ફોર્સ ખૂબ મોટી છે, અને ત્યાં બધા પરપોટા હશે. 1) તમારા સ્ક્રુનો કમ્પ્રેશન રેશિયો અને ચોથા ઝોનમાં આકાર અને માળખું નક્કી કરો, પછી ભલે ત્યાં ડાયવર્ઝન સેક્શન હોય કે રિવર્સ ફ્લો સેક્શન હોય. જો એમ હોય, તો સ્ક્રુને બદલવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. 2) ચોથા ઝોનમાં કૂલિંગ સિસ્ટમ નક્કી કરો. તમે તેને ઠંડુ કરવા માટે આ ઝોન તરફ હવા ઉડાડવા માટે પંખાનો ઉપયોગ કરી શકો છો. 3) મૂળભૂત રીતે, સામગ્રીને ભેજથી અસર થાય છે કે નહીં તેની સાથે આ પરિસ્થિતિને વધુ લેવાદેવા નથી. જો કે, હેલોજન-મુક્ત આવરણ સામગ્રીની બહાર કાઢવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી ન હોવી જોઈએ.
   5. લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીને બહાર કાઢતી વખતે નીચેના મુદ્દાઓ ધ્યાનમાં લેવા જોઈએ: 1) એક્સટ્રુઝન દરમિયાન તાપમાન સૌથી મહત્વપૂર્ણ છે. તાપમાન નિયંત્રણ ચોક્કસ હોવું જોઈએ. સામાન્ય રીતે, મહત્તમ તાપમાનની જરૂરિયાત 160 - 170 ડિગ્રી વચ્ચે હોય છે. તે ખૂબ ઊંચું કે ખૂબ નીચું ન હોવું જોઈએ. જો તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય, તો સામગ્રીમાં એલ્યુમિનિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ અથવા મેગ્નેશિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ વિઘટન થવાની સંભાવના છે, પરિણામે સપાટી બિન-સરળ બને છે અને તેની કામગીરીને અસર કરે છે; જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો શીયર ફોર્સ ખૂબ મોટી હોય, એક્સટ્રુઝન પ્રેશર મોટું હોય અને સપાટી સારી ન હોય. 2) એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ટ્યુબ્યુલર એક્સટ્રુઝન મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે. ઘાટ સાથે મેળ ખાતી વખતે, ચોક્કસ સ્ટ્રેચિંગ હોવું જોઈએ. એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, મેન્ડ્રેલ ડાઇ સ્લીવની પાછળ 1 - 3 મીમી હોવો જોઈએ. બહાર કાઢવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી ન હોવી જોઈએ, અને તે 7 - 12 મીટરની વચ્ચે નિયંત્રિત હોવી જોઈએ. જો ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય, તો શીયર ફોર્સ ખૂબ મોટી છે, અને તાપમાનને નિયંત્રિત કરવું મુશ્કેલ છે. (જો કે LSZH પ્રક્રિયા કરવી સરળ નથી, તે ચોક્કસપણે એટલું ધીમું નથી (લિટલ બર્ડ, 7 – 12 એમ દ્વારા ઉલ્લેખ કર્યો છે). કોઈપણ રીતે, તે 25 કે તેથી વધુની ઝડપ પણ છે, અને બાહ્ય વ્યાસ લગભગ 6 MM છે!! )
   6. લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીનું એક્સટ્રુઝન તાપમાન એક્સટ્રુડરના કદના આધારે બદલાશે. તમારા સંદર્ભ માટે મેં 70-પ્રકારના એક્સ્ટ્રુડર સાથે પરીક્ષણ કરેલ એક્સટ્રુઝન તાપમાન નીચે મુજબ છે. વિભાગ 1: 170 ડિગ્રી, વિભાગ 2: 180 ડિગ્રી, વિભાગ 3: 180 ડિગ્રી, વિભાગ 4: 185 ડિગ્રી, ડાઇ હેડ: 190 ડિગ્રી, મશીન આંખ: 200 ડિગ્રી. મહત્તમ 210 ડિગ્રી સુધી પહોંચી શકે છે. ઉપરોક્ત જ્યોત રેટાડન્ટનું વિઘટન તાપમાન 350 ડિગ્રી હોવું જોઈએ, તેથી તે વિઘટિત થશે નહીં. હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીનો મેલ્ટ ઇન્ડેક્સ જેટલો મોટો છે, તેટલી તેની પ્રવાહીતા વધુ સારી છે અને તેને બહાર કાઢવાનું સરળ છે. તેથી, જ્યાં સુધી હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીની પ્રવાહીતા પૂરતી સારી હોય ત્યાં સુધી 150-પ્રકારનો સ્ક્રૂ પણ તેને બહાર કાઢી શકે છે. (હું તમને પૂછવા માંગુ છું કે તમે જે ઉચ્ચતમ તાપમાનનો ઉલ્લેખ કર્યો છે તે પ્રદર્શિત તાપમાન છે કે સેટ તાપમાન? જ્યારે આપણે તે કરીએ છીએ, ત્યારે સેટ તાપમાન સામાન્ય રીતે 140 ડિગ્રી કરતા વધી જતું નથી.) હા, જ્યારે તાપમાન ઓળંગી જશે ત્યારે જ્યોત રેટાડન્ટ કામગીરીમાં ઘટાડો થશે. 160 ડિગ્રી.
   7. 3.0 ના કમ્પ્રેશન રેશિયો સાથે BM સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરીને સફળ ઉત્પાદન. હું પણ આ બાબતે ચિંતિત છું. શું હું બધા નિષ્ણાતોને પૂછી શકું છું: ઉત્પાદન માટે ઉચ્ચ કમ્પ્રેશન રેશિયો (>1:2.5) વાળા સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કેમ કરી શકાતો નથી? શીયર ફોર્સ ખૂબ મોટી છે, અને પરપોટા બનાવવામાં આવશે. અમારી કંપની લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત કેબલ બનાવવા માટે 150 નો ઉપયોગ કરી રહી છે અને તેની અસર ઘણી સારી છે. અમે સમાન અંતર અને સમાન-ઊંડાણવાળા સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, અને દરેક વિભાગનું ગરમીનું તાપમાન સારી રીતે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ, અન્યથા પરપોટા અથવા જૂના ગુંદરની સમસ્યાઓ થશે. જો કે, તે ખૂબ જ મુશ્કેલીકારક છે. દરેક વખતે, સ્ક્રુ અને ગરગડી બદલવાની જરૂર છે, અને બેરલ અને ડાઇ હેડમાં દબાણ પણ મોટું છે.
   8. મને લાગે છે કે રેડિયલ દિશામાં સંબંધિત સ્લાઇડિંગને મંજૂરી આપવા માટે એક્સટ્રુઝન દરમિયાન શૂન્યાવકાશ ન કરવું વધુ સારું છે અને ક્રેકીંગની સંભાવના નથી.
   9. જો કે, ફીડિંગ ઓપનિંગ વખતે સામગ્રીના વિસ્તરણને રોકવા માટે ધ્યાન આપવું જોઈએ.
   10. અમારી કંપની પહેલાં સામાન્ય હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીનો ઉપયોગ કરતી હતી, જે સફેદ થવાની સંભાવના હતી. હવે અમે GE મટિરિયલ્સનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, જે વધુ ખર્ચાળ છે પરંતુ સફેદ થવાની સમસ્યા નથી. હું પૂછવા માંગુ છું કે શું તમારી હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીમાં સફેદ થવાની સમસ્યા છે?
   11. ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીમાં મોટી માત્રામાં જ્યોત રેટાડન્ટ ઉમેરવાને કારણે, આ મુખ્ય પરિબળ છે કે શા માટે ઝડપ વધારી શકાતી નથી, પરિણામે બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયામાં મોટી મુશ્કેલીઓ આવે છે. બહાર કાઢવા દરમિયાન, આંખના સ્રાવ જેવી સામગ્રી બાહ્ય ડાઇ ઓપનિંગ પર દેખાય છે. જ્યારે તેમાં વધુ હોય છે, ત્યારે તે વાયર સાથે જોડાશે અને નાના કણો બનાવશે, તેના દેખાવને અસર કરશે. ઉપર જણાવ્યા મુજબ, તેને બ્લોટોર્ચ વડે બેક કરી શકાય છે. તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોવું જોઈએ, અન્યથા ઇન્સ્યુલેશનને નુકસાન થશે. આ પ્રક્રિયામાં સૌથી મુશ્કેલ નિયંત્રણ બિંદુ છે. હેલોજન-મુક્ત સામગ્રી માટે, પ્રોસેસિંગ માટે નીચા-સંકોચન-ગુણોત્તર અને હોલો સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરીને પ્રક્રિયાની ઝડપની દ્રષ્ટિએ કોઈ સમસ્યા નથી. નાના એક્સટ્રુઝન મશીન સાધનોના પરિપ્રેક્ષ્યમાં (100 મીમી કે તેથી ઓછા સ્ક્રુ વ્યાસ સાથે) અને બેઝ મટિરિયલ તરીકે વિનાઇલ એસીટેટ કોપોલિમરનો ઉપયોગ કરીને ઓછા ધુમાડાવાળા હેલોજન-મુક્ત વાયરનું એક્સટ્રુઝન, સામાન્ય ઉપયોગ કરતી વખતે દેખાવ અને કાર્યક્ષમતામાં નોંધપાત્ર અસર થતી નથી. ઉત્પાદન માટે લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત સામગ્રી માટે પીવીસી સ્ક્રૂ અને ખાસ સ્ક્રૂ. એક્સ્ટ્રુઝન કામગીરી અને દેખાવને અસર કરતા સૌથી નિર્ણાયક પરિબળો હજુ પણ વિવિધ ફ્લેમ રિટાડન્ટ્સ, અન્ય ફિલિંગ મટિરિયલ્સ અને બેઝ મટિરિયલ્સના ફોર્મ્યુલેશન અને પ્રમાણ છે. પીવીસી અને પીઈ મટિરિયલ એક્સટ્રુઝન સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરતી વખતે ઓછી સ્મોક હેલોજન-ફ્રી મટિરિયલ બનાવવા માટે, આવી સામગ્રીની ઊંચી સ્નિગ્ધતાને કારણે અને સામાન્ય પીવીસી મટિરિયલ એક્સટ્રુઝન સ્ક્રૂનો કમ્પ્રેશન રેશિયો લગભગ 2.5 - 3.0 છે. જો આવા કમ્પ્રેશન રેશિયો સ્ક્રૂનો ઉપયોગ લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીના ઉત્પાદન માટે કરવામાં આવે છે, તો એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્ક્રુની અંદર મિશ્રણની અસર સ્ક્રૂમાં રહે તે સમય દરમિયાન શ્રેષ્ઠ સુધી પહોંચશે નહીં, અને સામગ્રી સ્ક્રૂને વળગી રહેશે. બેરલની આંતરિક દિવાલ, અપર્યાપ્ત ગુંદર આઉટપુટમાં પરિણમે છે, એક્સટ્રુઝન સ્પીડ વધારવામાં અસમર્થતા, અને તે જ સમયે મોટર લોડમાં વધારો. તેથી, તેનો ઉપયોગ કરવો યોગ્ય નથી. જો સામૂહિક ઉત્પાદન હાથ ધરવામાં આવે છે, તો નીચા કમ્પ્રેશન રેશિયો સાથે વિશિષ્ટ સ્ક્રૂનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે. કમ્પ્રેશન રેશિયો 1.8:1 ની નીચે રાખવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. વધુમાં, મોટર પાવર વધારવાની જરૂર છે અને શ્રેષ્ઠ એક્સટ્રુઝન ઇફેક્ટ અને વાયર પરફોર્મન્સ હાંસલ કરવા માટે યોગ્ય પાવર ઇન્વર્ટર પસંદ કરવાની જરૂર છે.
   12. ઓછા ધુમાડાની હેલોજન-મુક્ત સામગ્રીની એકંદર સમસ્યાઓ છે: 1) બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનમાં છિદ્રો છે; 2) સપાટી પૂર્ણાહુતિ નબળી છે; 3) ગુંદર આઉટપુટ નાની છે; 4) સ્ક્રુની ઘર્ષણકારી ગરમી મોટી છે.
   13. જ્યારે હેલોજન-મુક્ત લો-સ્મોક ફ્લેમ રિટાડન્ટ સામગ્રીને બહાર કાઢવામાં આવે છે, કારણ કે તાપમાન ખૂબ ઊંચું ન હોઈ શકે, સામગ્રીની સ્નિગ્ધતા ઊંચી હોય છે. એક્સટ્રુઝન મશીન સ્ક્રુ 20/1 તરીકે પસંદ કરવો જોઈએ, અને કમ્પ્રેશન રેશિયો 2.5 કરતા વધારે ન હોવો જોઈએ. મોટા શીયર ફોર્સને લીધે, કુદરતી તાપમાનમાં વધારો મોટો છે. સ્ક્રુને ઠંડુ કરવા માટે પાણીનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે. ઓછી આગ પર બ્લોટોર્ચ વડે પકવવું એ ડાઇ ઓપનિંગ વખતે આંખના સ્રાવ માટે વધુ અસરકારક છે અને ઇન્સ્યુલેશનને તોડશે નહીં.
   14. લો-સ્મોક હેલોજન-મુક્ત એક્સટ્રુઝન મોલ્ડના ગુણોત્તર માટે મદદ લેવી. ડ્રો રેશિયો 1.8 – 2.5 છે, ડ્રો બેલેન્સ ડિગ્રી 0.95 – 1.05 છે. ડ્રો રેશિયો PVC કરતા થોડો નાનો છે. ઘાટને મેચિંગ કોમ્પેક્ટ બનાવવાનો પ્રયાસ કરો! ડ્રો રેશિયો લગભગ 1.5 છે. મેન્ડ્રેલને વાયર વહન કરવાની જરૂર નથી. અર્ધ-ઉત્પાદન પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરો. પ્રથમ પાણીની ટાંકીનું પાણીનું તાપમાન 70-80° છે. પછી એર કૂલિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, અને અંતે પાણી ઠંડક.